镗削超大型工件的辅助基准设置

应用镗床加工工件的过程中，有时会遇到被加工工件的加工平面及平行孔系的孔距超出本镗床加工范围的情况，需要先将工件的部分孔系或平面镗削后，再吊移工件并校正夹紧后镗削其另一部分孔系或平面，出现了二次装夹工件的问题。二次装夹工件时的校正方法是关键环节。通常情况下在吊移工件后，只要校正完成工件的已加工孔系或平面后，即可开动工作台加工剩余孔系或平面，但却忽视了由于机床工作台偏载和导轨间隙等问题而使工件随工作台发生水平变化而变化的情况，导致后续镗削的平面或孔系的中心线与先前镗削的平面或孔系的中心线不在同一平面内，或平行度不符合图样要求的隐患，使各孔中心高度与工件的底平面距离出现不一致的现象。因此，在镗削工件的前部孔系或平面时，需要同步镗削一个辅助校正平面作为后续加工时的校正基准，可在工件外部预先加工一水平方向的校正面，或点焊一辅助板并在辅助板上加工一水平方向的校正面作为后续的校正基准，保证了工件在前后加工过程中的基准统一。有此辅助基准后，在镗削工件的后续孔系或平面时，可以通过调整工件的辅助支撑架来调整工件的高度以校正辅助基准与前期加工工件时的状态统一后，夹紧工件并镗削工件的后续部分。

镗削大型工件的深孔时，由于刀头切削时间较长，导致刀尖磨损后造成所镗孔直径出现大小头的现象，数控卧式镗床，当孔径公差较小时，后部孔径有时会达不到图样要求，需要对此处重新镗削，数控镗床价格，造成不必要的返工。如果是采用平旋盘装刀杆镗削大直径深孔出现后部尺寸变小的情况，数控深孔钻镗床，测量并标记（涂油或粉笔划标记即可）孔径小于图样要求的深度位置，再开动工作台纵向进给，使刀头送进到标记处，将平旋盘转速适当提高一下，重新镗削即可。

工件孔系中心距与编程数据不一致的克服办法

在应用半闭环伺服系统数控镗床或加工中心镗削中心距精度较高的工件孔系时，有时会发现加工后的孔系中心距与编程数据不一致的现象。究其原因，是该数控镗的X轴和Y轴的丝杠与丝母出现了磨损间隙，致使工作台和主轴箱的实际运行轨迹与编程轨迹出现了误差。所以，在应用数控镗或加工中心加工工件的多位置孔系编程时，必须考虑机床主轴箱和工作台运行过程中的反向间隙。如在数控镗或加工中心上加工如图1所示行星架中周向均布的3个φ60 0.021 0mm孔时，通常采用CYCIE86、HOLES2编程或极坐标编程，在模态调用方式下，机床主轴直接快速定位到各个孔中心的运行方式下，依次加工这3个孔，但由于机床使用年限较长，其丝杠与丝母反向间隙较大，在定位孔心位置时，池州镗床，工作台存在逆向运行定位的方式，导致所加工的孔距出现了偏差。因为定位孔Ⅲ的中心位置时，由于孔Ⅰ到孔Ⅱ过程中主轴是向左移动的，而孔Ⅱ到孔Ⅲ过程中主轴却改为向右移动，出现了逆向运行状态，丝杠与丝母的反向间隙导致了运行距离与程序不符的现象，造成了上述问题的发生。为此，可以不采取上述HOLES2方式或极坐标编程方式的模态定位各孔孔心进行加工。定位孔Ⅲ中心时，可以先使主轴的右行距离超过孔Ⅱ和孔Ⅲ的中心距（519.62±0.02）mm而实际右行530mm，再左行530－519.62＝10.38（mm），克服机床丝杠与丝母的反向间隙，以确保被加工孔的位置度。当然，也可采取间隙补偿的方式解决上述问题。

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